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激光切割是用聚焦鏡將CO2激光束聚焦在材料表面使材料熔化，同時用與激光束同軸的壓縮氣 體吹走被熔化的材料，并使激光束與材料沿一定軌跡作相對運動，從而形成一定形狀的切縫。從二十世紀七十年代以來隨著CO2激光器及數控技術的不斷完善和發 展，目前已成為工業上板材切割的一種先進的加工方法。在五、六十年代作為板材下料切割的主要方法中：對于中厚板采用氧乙炔火焰切割；對于薄板采用剪床下 料，成形復雜零件大批量的采用沖壓，單件的采用振動剪。七十年代后，為了改善和提高火焰切割的切口質量，又推廣了氧乙烷精密火焰切割和等離子切割。為了減少大型沖壓模具的制造周期，又發展了數控步沖與電加工技術。各種切割下料方法都有其優缺點，在工業生產中有一定的適用范圍。

激光切割機加工時如何選擇合適的穿刺點

激光切割機在加工工件時，首先就是找到合適的位置進行穿孔。如何選擇合適的穿刺點呢，下面我們就來就激光切割機的穿刺點來探討下。

激光切割加工時激光束的工作原理是：在加工過程中，材料經連續激光的照射后在中心形成一個凹坑， 然后由與激光束同軸的工作氣流很快將熔融材料去除形成一個孔。此孔類似于線切割的穿線孔，激光束以此孔為加工啟始點進行輪廓切割，通常情況下飛行光路激光 束的走線方向和被加工零件切割輪廓的切線方向垂直。
　　
　　因此，激光束在開始穿透鋼板時到進入零件輪廓切割的這一段時間，其切割速度在矢量方向上將有一個很大的改變，即矢量方向的90°旋轉，由垂直于切割輪 廓的切線方向轉為與切割輪廓的切線重合，即與輪廓切線的夾角為0°。這樣就會在被加工材料的切割斷面上流下比較粗糙的切割面，這主要是在短時間內，激光束 在移動中的矢量方向變化很快所至。因此在采用激光切割加工零件時就要注意這方面的情況。
    一般，在設計零件對表面切割斷口沒有粗糙度要求時，可以在激光切割編程時不做手動處理，讓控制軟件自動產生穿刺點；但是，當設計對所要加工的零件切割 斷面有較高粗糙度要求時，就要注意到這個問題，通常需要在編激光切割程序時對激光束的啟始位置做手動調整，即人工對于穿刺點的控制。需要把激光程序原來產 生的穿刺點移到需要的合理位置，以達對加工零件表面精度的要求。